qualité Extrudeuse à double vis & Réutilisation du pelletiseur en plastique fabricant

RésuméUn fournisseur mondial de pièces automobiles a réussi à améliorer les propriétés mécaniques et la stabilité dimensionnelle de ses pièces en mélangeant du nylon (PA66) avec des fibres de verre à l'aide d'une extrudeuse à double vis.Cette affaire met en lumière le processus, défis et avantages de la production de nylon renforcé de verre. RésuméLe client, un fournisseur de niveau 1 pour l'industrie automobile, cherchait un matériau de haute résistance pour les pièces sous le capot qui pourrait résister à des températures élevées, des contraintes mécaniques,et corrosion chimiqueLe nylon non rempli manquait de la rigidité requise, tandis que les prémélanges étaient coûteux et manquent de souplesse pour les ajustements spécifiques au produit. SolutionLa société a investi dans une extrudeuse à double vis à couple élevé avec une configuration de vis personnalisée optimisée pour la dispersion des fibres et l'uniformité de fusion chez Henglan Machinery Technology Co., Ltd.(la Compagnie) à NanjingLa résine de base Nylon 66 est introduite dans la trémie principale, tandis que les fibres de verre hachées (30% en poids) sont introduites depuis le port d'alimentation latérale en aval pour éviter la rupture des fibres. L'extrudeuse est équipée d'un système de dégazage sous vide pour éliminer l'humidité et les éléments volatils, assurant une fusion stable et de haute qualité.La température de traitement a été strictement contrôlée dans la fourchette 270-290°C. Les défis Fracture des fibres: réduire au minimum le raccourcissement de la longueur de la fibre de verre lors du composé est essentiel pour maintenir la résistance mécanique. Sensibilité à l'humidité: le nylon est extrêmement hygroscopique. Dispersion homogène: la distribution uniforme des fibres sans agglomération est essentielle pour les propriétés mécaniques et la qualité de la surface. Résultats Propriétés mécaniques: les composites PA66 + 30% GF ont une résistance à la traction supérieure à 150 MPa et une excellente stabilité dimensionnelle. Efficacité de la production: le composé interne réduit les coûts des matières premières de 20% par rapport à l'achat de matériaux précomposés. Flexibilité de personnalisation: Les fabricants peuvent désormais affiner la teneur en fibres de verre, les additifs (tels que les retardateurs de flamme ou les modificateurs d'impact) et la couleur en fonction des spécifications du client. ConclusionsCe projet démontre la valeur de la composition interne de nylon + fibre de verre à l'aide d'une extrudeuse à double vis.et obtenir une plus grande souplesse dans le développement de produits.    

RésuméUn des principaux fabricants de bouteilles en PET en Asie du Sud-Est a réussi à moderniser sa ligne de production en intégrant la technologie de coloration masterbatch,améliorer la qualité des produits et obtenir une plus grande cohérence des couleursCette étude de cas examine le processus de mise en œuvre, les défis rencontrés et les avantages tirés de cette avancée technologique. RésuméLa société est spécialisée dans la production de bouteilles en PET pour l'industrie des boissons, fournissant aux grandes marques de la région.le fabricant a cherché à améliorer ses méthodes de coloration traditionnelles, ce qui entraîne souvent une incohérence de couleur et des taux de gaspillage élevés. Mise en œuvre de la solutionAprès avoir évalué diverses options, l'entreprise a opté pour la coloration masterbatch lors du processus d'extrusion.La résine PET a été mélangée avec le masterbatch de couleur directement lors du traitement de la fusionCette méthode assurait une dispersion uniforme des pigments, ce qui aboutissait à une couleur uniforme dans tout le matériau. L'extrudeuse à double vis a une grande capacité de cisaillement et de mélange, ce qui a été crucial pour atteindre cette uniformité.minimiser les déchets de matériaux et réduire les coûts de production. Défis et solutionsL'un des défis initiaux était d'optimiser le rapport de masterbatch pour différentes intensités de couleur.le mélange idéal a été établi, assurant des couleurs vives sans affecter les propriétés mécaniques du PET. En outre, une formation du personnel a été organisée pour familiariser l'équipe de production avec le nouveau processus, améliorer l'efficacité et réduire les erreurs lors des changements de couleur. Résultats et bienfaits Amélioration de la cohérence des couleurs:La coloration par masterbatch a considérablement amélioré l'uniformité des couleurs dans toutes les bouteilles en PET. Réduction des déchetsLe contrôle précis de la dispersion des pigments a permis de minimiser le gaspillage de matériaux, réduisant les coûts de 12%. Amélioration de l'efficacité de la productionDes changements de couleur plus rapides et une réduction des temps d'arrêt ont amélioré la productivité globale. La durabilité:Le processus a également soutenu les objectifs de durabilité de l'entreprise en réduisant les déchets de pigments. ConclusionL'intégration de la teinture masterbatch à l'extrusion à double vis s'est avérée révolutionnaire pour le fabricant.Elle a non seulement amélioré la qualité des bouteilles en PET, mais a également contribué à des économies de coûts et à la durabilité environnementaleCette étude de cas démontre la valeur des améliorations technologiques dans la fabrication moderne de plastiques.